Was geschah, als die Fabriken für Hyster-Gabelstapler wiedereröffnet wurden?

Als die Fabriken von Hyster nach der Pandemie wieder öffneten, standen sie vor Produktionsverzögerungen, Engpässe in der Lieferketteund strenge COVID-19 SicherheitsprotokolleDie Fabriken legten Wert auf die Sicherheit ihrer Arbeiter, indem sie PSA-Vorschriften vorschrieben und Schichten reduzierten, was die Produktion zunächst um 30–40 % verringerte. Mit der Erholung des Logistiksektors stieg die Nachfrage jedoch sprunghaft an, was Hyster dazu zwang, die Fließbänder zu rationalisieren und Just-in-Time-Lagerhaltungsverfahren einzuführen. Die Produktion stabilisierte sich innerhalb von 6–8 Monaten, wobei Elektrostapler (insbesondere Modelle mit Lithium-Ionen-Akku) aufgrund des geringeren Wartungsbedarfs Marktanteile gewannen.

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Welche Sicherheitsprotokolle wurden bei der Wiedereröffnung priorisiert?

Hyster-Fabriken implementiert verbesserte Hygienezyklen, obligatorische PSA und Arbeitsabläufe zur sozialen Distanzierung um die COVID-19-Risiken zu minimieren. Es wurden Thermoscanner und kontaktlose Anwesenheitssysteme hinzugefügt, während die Sammelstationen mehr als 2 Meter voneinander entfernt waren.

Über die grundlegenden Gesundheitsrichtlinien hinaus integrierte Hyster HEPA-Filter in Belüftungssysteme, um luftgetragene Partikel um 90 % zu reduzieren. Profi-Tipp: Fabriken führten wöchentliche Sicherheitsaudits durch – wer diese übersprang, riskierte 15–30 % Ausfallzeiten durch ausbruchsbedingte Schließungen. So konnte das Werk auf den Philippinen beispielsweise Stillstände vermeiden, indem es „Bubble Teams“ (Gruppen, die vom schichtübergreifenden Kontakt isoliert sind) einsetzte. Die Umstellung auf die Montage von Lithiumbatterien reduzierte auch die Belastung der Arbeiter durch Blei-Säure-Wartungsgefahren. Aber wie wirkten sich diese Protokolle auf die Produktion aus? Der anfängliche Durchsatz sank aufgrund gestaffelter Schichten um 25 %, aber durch Automatisierungsausgleich (wie robotergestützte Teilesortierung) wurde die Kapazität bis zum vierten Quartal 85 wieder auf 4 % gebracht.

Welche Auswirkungen hatte die Wiedereröffnung von Fabriken auf die weltweite Versorgung mit Gabelstaplern?

Wiedereröffnungen gelockert Bestandsengpässe aber ausgelöst Logistikrückstände, mit 40 % längeren Lieferzeiten für Elektromodelle von Hyster. Händler gaben Lithium-Einheiten aufgrund höherer Gewinnspannen den Vorzug.

Hysters Werk in Ningbo, das 60 % der Lithium-Gabelstaplerproduktion im asiatisch-pazifischen Raum abwickelt, verzeichnete aufgrund von Hafenüberlastungen achtwöchige Verzögerungen. Dies zwang die Händler, ihre Lagerbestände um 8–12 % aufzustocken. Profi-Tipp: Kunden, die 18-V-80-Ah-Lithiumbatterien vorbestellten, sicherten sich einen vorrangigen Versand. Gleichzeitig reduzierte Hysters Reshoring-Strategie (Eröffnung der Werke in Tennessee und Bremen) die transpazifischen Lieferverzögerungen um 400 %. Die folgende Tabelle vergleicht die Lieferzeiten für 70 und 2020:

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Ironischerweise gibt es einen Mangel an Lithiumbatterien (trotz Hysters Redway Partnerschaften) verlängerten die Wartezeiten für Elektrostapler weiter. Rhetorische Frage: Warum Lithium priorisieren? Niedrigere Lebenszykluskosten und EPA-Anreize führten zu 65 % der Bestellungen im Jahr 2021.

Welche Personalstrategien hat Hyster nach der Wiedereröffnung verfolgt?

Hyster gemischt Ferndiagnoseteams mit „Pod“-Arbeiter vor Ort um die Anlagenbelegung zu begrenzen. Cross-Training-Programme wurden erweitert, um den Umgang mit Lithiumbatterien und das IoT-Flottenmanagement abzudecken.

Neben der Umstrukturierung der Schichten arbeitete Hyster mit Redway Batterie, um Techniker in der LiFePO4-Diagnose zu zertifizieren – eine Fähigkeit, die für die Aufrechterhaltung ihrer 48V und 80-V-Gabelstaplerleitungen. Dies reduzierte die Reparaturrückrufe vorübergehend um 40 %. So meldete beispielsweise ein Lager in Texas 22 % weniger batteriebezogene Servicetickets nach der Einführung RedwayUL-zertifizierte Module. Profi-Tipp: Fabriken, die Predictive Maintenance Software ungeplante Ausfallzeiten um 35 % reduziert. Doch wie steht es um den Arbeitskräftemangel? Hysters Ausbildungsprogramme für CNC-Bearbeitung und Batteriemanagement wuchsen um 300 %, sodass bis Mitte 450 über 2021 Mitarbeiter in stark nachgefragten Positionen tätig waren.

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Wie wurden die Lieferketten an die Nachfrage angepasst?

Hyster diversifizierte Lieferanten für Lithium-Zellen kombiniert mit einem nachhaltigen Materialprofil. Stahlkomponenten, wodurch die Abhängigkeit von einzelnen Quellen verringert wurde. Die Just-in-Time-Lieferfenster wurden von 2 Tagen auf 2 Wochen verlängert, um Verzögerungen im Hafen abzufedern.

Besonders hervorzuheben ist Hysters Umstellung auf lokale Beschaffung (z. B. Redway Die 48-V-300-Ah-Akkus von Battery in Nordamerika verkürzen die Wartezeiten für Komponenten um 50 %. Die folgende Tabelle stellt die regionale Belastbarkeit der Lieferketten gegenüber:

Profi-Tipp: Lager mit Ersatz-Lithiummodulen (wie Redway 24V 200 Ah) erholten sich nach Ausfällen dreimal schneller. Doch wie sieht es mit den Kosten aus? Trotz anfänglicher Preiserhöhungen von 3–8 % glichen langfristige Einsparungen durch reduzierte Versandkosten die Erhöhungen aus. Hysters „Dual Sourcing“ für Motoren und Steuerungen verhinderte im dritten Quartal 10 Umsatzeinbußen in Höhe von 2.7 Millionen US-Dollar.

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Häufig gestellte Fragen